[미래경제 한우영 기자] KCC가 미래 산업의 핵심 소재 '복합소재' 생산 거점으로 거듭나고 있다. KCC는 300~350℃ 이상 고온에서도 변색이 되지 않는 유리 장섬유인 촙 스트랜드 등을 통해 향후 고부가 가치 사업으로 꼽히는 복합소재 사업을 이끌어 간다는 계획이다.

촙 스트랜드란 유리 장섬유를 용도에 따라 3~12mm의 다양한 길이로 잘라 만든 제품을 말하며, 주로 엔지니어링 플라스틱의 강도 보강용으로 사용되는 원재료이다.

유리 장섬유란 납석, 석회석, 망초 등의 무기 원료들을 1500℃ 이상의 고온에서 녹인 후 매우 가는 구멍을 통해 마이크로미터(백만 분의 1미터) 단위의 매우 얇은 실 형태로 뽑아낸 제품을 말한다.

보통 플라스틱은 열을 가할수록 단단하게 굳어지는 열경화성 플라스틱과 열을 가하여도 가공할 수 있는 열가소성 플라스틱으로 크게 구분할 수 있다. 이 중 열가소성 플라스틱은 비교적 가공하기 쉽고 재활용이 가능하다는 환경적 이점이 있어 최근 관련 시장이 성장하고 있는 추세이다.

세종공장에서 생산하는 유리 장섬유 또한 열가소성 플라스틱에 적용할 수 있는 제품인 촙 스트랜드(Chopped Strand, 절단 유리 섬유)가 주를 이루고 있다.

KCC가 개발한 고내열용 촙 스트랜드는 300~350℃ 이상 엔지니어링 플라스틱과 혼합되는 고온에서도 유리 장섬유가 변색되지 않도록 하는 특수 기능의 유기물 처리가 적용된 제품이다.

유리 장섬유를 개발한 세종공장은 생산 설비 증설을 통해 복합 소재 생산 거점으로 제2의 도약을 준비하고 있다.

20년째 유리 장섬유 사업을 이어오고 있는 세종공장은 사업 초기, 기술적 진입 장벽이 높았음에도 불구하고 각고의 노력 끝에 자체 기술을 개발, 불모지와 같았던 복합소재 시장에 뛰어들었다.

현재 세종공장은 다이렉트 로빙(Direct Roving), 촙 스트랜드 매트(Chopped strand mat), 글라슈(Glassue) 등을 개발하며 유리 장섬유 생산 기업으로서 면모를 갖췄다.

이후 건축용 시장에 널리 쓰이는 SMC 로빙(Sheet Moulding Compounding Roving)을 비롯해 자동차 범퍼 빔에 사용되는GMT 로빙(Glassfiber Mat Thermoplastic Roving), 강화 플라스틱의 필수 소재인 촙 스트랜드(Chopped strand) 등을 개발하는데 성공했다.

이들 제품들은 해외 유수 기업과 국내 최대 가전, 자동차 제조사의 부품에 사용되고 있다. 특히 일본 최대 완성차 기업인 T사가 플라스틱 종류의 하나인 베이크라이트(Bakelite)에 촙 스트랜드를 결합해 사용하는 등 KCC 유리 장섬유는 이미 세계로시장을 넓혀가고 있다.

유리 장섬유는 유리 중에서 전기절연 특성이 가장 우수하여 인쇄회로기판(PCB, Printed circuit board) 재료로도 사용된다. 또한 유리 장섬유가 적용된 플라스틱은 30~60% 강도가 향상되어 TV의 프레임과 지지대로도 사용된다.

전자 제품이 얇고 대형화 될수록 철재 대용으로 높은 강도의 플라스틱의 수요가 늘며 유리 장섬유의 수요 또한 증가할 전망이다. 특히 자동차 분야에서 친환경, 경량화 등의 니즈가 커지면서 유리 장섬유는 미래 산업의 핵심 소재로 떠오르고 있다.

뿐만 아니라 세종공은 최근 아스팔트 도로용 보강재라는 새로운 시장을 개척하며 '화이버팔트'제품을 개발했다. 기존 골재로만 이루어진 아스팔트에 유리 장섬유를 일정량 혼합하면 도로의 내구성이 2배 이상 개선되는 효과가 있어 또 다른 시장 창출이 기대된다.

KCC는 향후 수요 증가에 발맞춰 세종공장 증설을 검토 중이다. 증설 설비 구축 시 포허스(Forehearth)도 연소시스템을 변경해 LNG 사용량을 감축하고, 용융 효율을 높여 에너지 절약과 온실가스 저감 정책에 기여할 계획이다.

세종공장은 다양한 촙 스트랜드 제품군 개발에 주력할 계획이다.

그 일환으로 세종공장은 중앙연구소와 함께 유기와 무기 기술의 복융합을 통해 유리 장섬유의 핵심인 ‘사이징(Sizing) 기술’과 ‘공정(Process) 기술’을 개발하고 있다.

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